Günters Werkstatt ist bereits seit Jahrzehnten für edelste Customshapes bekannt.

Für eine Reihe illustrer Profis hat Günter Jahre lang die Siegerboards geshaped. Ralf Bachschuster, Björn Schrader, Andrea Höppner, Christoffer Rappe und natürlich Andy Laufer und Peter Garzke gehören dazu.

Zu Günters Kunden gehören aber eben nicht nur große Namen, er hat seine Erfahrung immer schon gerne für den engagierten Freizeitsurfer genutzt: “Mir macht es fast mehr Spaß, für den Surfer von nebenan zu shapen. Der geht mit seinem Board auch pfleglicher um...” Für die Profis Boards zu bauen, war schließlich zunächst eine extrem undankbare Aufgabe, da hier ständig hart an die Belastungsgrenze der Board gegangen wurde. “Das kostete mich einige schlaflose Nächte, hatte aber den Vorteil, dass ich sehr schnell wusste, was technologisch sinnvoll ist und wo die Knackpunkte der Boards sind. Immerhin war die Vorgabe, dass die Boards nicht wesentlich schwerer als 5,5 kg sein durften.”
Und heute wollen Kunden ihre Maßanfertigungen sogar noch leichter. Kein Problem für Günter, schließlich hat sich auch in Sachen Materialien für den Boardbau viel getan, Gewichte unter 5kg bei 100l sind Standard für die Customs.

Der Shaper arbeitet ausschließlich mit Harzen, die eine Zulassung für den Luftfahrzeugbau haben. Diese Harze erreichen in der Regel ihre endgültige Festigkeit erst bei Temperaturen von ca. 55 Grad Celsius.
Der Ofen ist mit einem Schlauch zu einer Vakuumpumpe verbunden, da die jeweiligen Schichten auf den Boards (Sandwichplatte unten, Platte oben, Laminat unten, Laminat oben) jeweils im Vakuum aufgebracht werden müssen.
“Das heißt jedes Board muss viermal in den Ofen.”
Den Druck auf das Laminat erreicht man über einen Folienschlauch, der mit der Pumpe verbunden ist.
“Wichtig ist, dass man es mit dem Unterdruck nicht übertreibt, da so ein Styroporkern anfangs max. 0,3 bar bei 55 Grad verträgt... Sonst ist alles futsch.”, schmunzelt Lorch.